1.进口轴承加工原理 工件的运动轨迹是由导辊曲面形状决定的。设计时根据工件直径、长度及母线形状要求进行计算,每种导辊只能加工一定范围的工件。例如工件母线为直线的圆柱体,导辊母线为准双曲线,如图10—5b所示,按理论导辊曲线,即按工件直径修整导辊曲线;加工工件母线为全凸的圆柱体,导辊形面设计成若干个“鼓形”,利用变化工件的移动轨迹加工出凸度形状,如图10—5c所示。有的凸形短圆柱表面仅要求有1~4pm的凸度,用磨削加工方法不易达到,而用无心外圆超精加工方法只需几秒钟即可加工出来。 2.轴承加工方式 可分为切入式和贯穿式两种(见图10—6)。单件和小批量生产多用切入式,批量较大多用贯穿式。为了提高生产效率贯穿式通常采用多块油石加工。贯穿式超精加工工件除转动外,还沿着导辊作贯穿运动,油石磨粒运动轨迹是在螺旋线上展开的正弦曲线,其v和切削角a不但与油石的振幅、频率和工件线速度有关,而且还与工件贯穿速度有关。最大切削速度在图10—6a所示的位置上,即vmar=vh最大切削角a。。。在图10—6a所示的位置上。 工件在贯穿过程中,依次通过几块油石,其粗超、中超、精超是在不同油石下完成的。这种接力式的加工方法,对一块油石来说,它始终遇到的是同样的粗糙面,因此,几乎所有的油石均在切削状态下使用,当油石被堵塞后,工件会出现表面光泽。但由于某种冲击又使堵塞解除,油石重新进入切削状态,工件表面粗糙度会有所升高,此后油石再次堵塞又会重新出现表面光泽。为了获得良好的表面质量,油石的粒度应顺次变细,并采用抛光,用石墨油石和尼龙结合剂油石。 工件通过几块油石,其切除量的分配是不均匀的,一般通过第l工位后,其切除量要切掉总留量的2/3左右;通过第2工位后要切掉其余的 1/3;以后工位的切除量不足1pm,最后工位仅起修光作用。 各个工位有共同的振幅、频率、工件线速度和工件贯穿速度,可以独立改变的只能是油石特性(磨料、粒度、结合剂、组织、硬度以及处理方法等)和进口轴承超精加工的压力。这与切入式超精加工不同,切入式可以依靠改变振幅、频率和工件线速度来实现粗、中、精加工要求。与切入式相比,贯穿式超精加工时问短,切除量比较小,同时由于在一块油石下有几个工件,因此对工件的直径尺寸差要求比较严,一般不能超过2~3pm,否则难于获得好的效果。
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