为了提高轴承钢的使用寿命,对其作为轴承钢的非金属夹杂物含量水平的要求正变得越来越严格。因此,西日本制铁所以降低钢中夹杂物含量为目的,重新评价了原来的轴承钢的生产工艺后,改善了RH真空循环脱气工艺并引进了涡流传感器(sensor)及结晶器电磁搅拌(M-EMS)装置,从而改善了轴承钢质量即减少了钢中夹杂含量;改善了钢锭尺寸,均热炉可装入冷钢坯,从而可以缓解对每次最大出钢炉次(charge)数的限制。 提高轴承钢纯净度的措施 a.延长RH高真空度下处理时间减少夹杂物 该厂的轴承钢方坯的生产流程为铁水在鱼雷罐车中脱P→在铁水包中进行搅拌时脱S→入顶底复吹转炉吹炼→钢包吹Ar b.引入M-EMS和涡流传感器减少夹杂物 过去JFE公司为了解生产条钢坯的中心偏析、疏松等缺陷,是将钢水铸成400×560mm的大断面方坯。现为了减轻铸坯的中心偏析和疏松,并利用初期凝固坯壳的洗净效果较少皮下气泡和夹杂,在改编为300×400m断面尺寸的结晶器上设置了M-EMS,使钢水在强搅拌下也未卷入结晶器保护渣,从而使钢中夹杂物(特别是大型夹杂物)颗粒下降了。另外,在结晶器液面控制中曾使用了γ射线,但因其控制性差而使液面波动增大。因此,引入了涡流传感器控制结晶器液面,与EMS共同使用,大幅度降低了钢中夹杂物,从而使钢中10μm的夹杂物颗粒数指数比原来减少了50%以上。 结语 JEF·西日本制铁所为了提高轴承钢的纯净度采取了如下两条措施:一是延长RH钢水的环流处理时间平确保最终铁合金投入后的处理时间;二是在连铸工序引入了涡流传感器控制和M-EMS。从而使轴承钢中≥10μm的非金属夹杂物颗粒指数比原来减少了50%以上。
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