产生原因: 1. 正火时温度偏低,锻造后的网状碳化物未溶解; 2. 正火冷却太慢,沿晶界析出网状碳化物; 3. 原材料网状碳化物严重。 防止措施: 1. 提高正火温度; 2. 延长正火保温时间; 3. 加快冷却速度,空冷太慢可以风冷也可轻微喷水雾冷却,油冷等; 4. 加强原材料检验。 二、脱碳严重 产生原因: 1. 在空气炉中加热,无保护气体; 2. 盐炉中加热,盐炉未脱氧或脱氧不彻底; 3. 正火温度过高,保温时间过长装炉量太多; 4. 原材料脱碳严重; 5. 锻造时加热温度高,保温时间长。 防止措施: 1. 通保护气体; 2. 盐浴应彻底脱氧; 3. 炉子升到正火温度后,工件入炉,选正火温度范围下限值; 4. 控制装炉量,缩短保温时间; 5. 加强原材料检验,将原材料脱碳层深度严控在国家规定范围内; 6. 锻造温度不高于1100ºC。 三、裂纹 产生原因: 1. 正火温度过高; 2. 冷却速度过快; 3. 锻造时遗留的裂纹。 防止措施: 1. 在可能的情况下,尽量选用正火温度的下限,严格控制炉温; 2. 严格控制油、水剂,乳化液中的冷却时间,零件冷到500 ºC左右取出,并及时进行退火或回火; 3. 加强对锻件裂纹的检验。
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