浙江富立轴承钢管有限公司是五洲新春集团的下属子公司,专业生产各类高端轴承钢管,主要客户有世界排名前五位的瑞典SKF、德国舍弗勒、美国铁姆肯、日本NSK、NTN等,公司的工艺设备、测试手段在国内轴承钢管制造行业中处于领先水平。由于钢管制造行业的特殊性,富立公司已经成为嵊州市工业企业的耗电大户,上月用电量达到165万度,电力费用占到企业生产成本的47%,“通过设备改造来实现节能,是我们节能重点考虑的方向。”富立公司总经理助理、设备动力部经理梁辉说。
在公司加热穿孔车间,不到一分钟,就有一根通红的钢管从电炉中钻出,在喷水冷却下嗤嗤作响。据介绍,前几年,富立公司率先在国内钢管制造行业中采用中频电加热工艺,替代传统的煤气加热工艺,此举不但能精确控制圆钢加热温度,有效地防止裂纹和离层的产生,而且每年可以节煤1550吨。在此基础上,富立公司通过采用中频电加热炉,替代原来的电阻加热炉,此举每年又可节省用电成本73万元。梁辉告诉笔者,原来一台电阻加热炉,开启和预热就需要近2个小时,而新设备只需1到2分钟时间就能完成开启和预热。
“球化”是钢管制造的一道关键工艺,耗电量比较大。富立公司今年投资118万元,对原来的单层全电加热球化炉进行改造,改造后的双层余热回用加热炉的节能效果立竿见影:1/4的热能得到回收利用,处理每吨钢管的耗电量降低70度,年节电达到260万度,相当于节省成本190万元。同时,通过采用双层余热回用加热炉,富立公司钢管球化车间的日处理能力从50吨提高到70吨,产能得到显著提高。
今年10月份,富立公司新的钢管精整生产线项目即将上马。吴柏灿告诉笔者,新项目将继续引进和采用中频电加热穿孔、双层余热回用球化炉和再结晶炉等节能新工艺和新设备,建成后可年节约用电538万度,年节约标煤2500吨。“政府大力提倡节能降耗,我们公司一直十分重视,也会不断地积极努力。”吴柏灿说。
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